A secagem de arroz nos engenhos é opcional pois, a maioria dos arrozeiros já seca o arroz em sua propriedade, antes de levá-lo às indústrias.
A secagem só é realizada no moinho, quando o arroz apresenta uma umidade superior a 13 - 14% durante o recebimento.
Os secadores mais empregados utilizam-se de ar quente para secar os grãos, normalmente com alguma forma de movimentação interna. Normalmente, o combustível mais utilizado neste tipo de maquinário é a própria casca do arroz.
Alguns estudos têm demonstrado que a utilização de sistemas de maior taxa de troca térmica, tais como secadores de leito fluidizado, jorro, ou arraste produzem melhores resultados.
Os grãos ou sementes alcançam sua maturidade fisiológica (momento que possuem o máximo de matéria seca) em níveis de umidade que impedem a colheita mecânica, além de não permitirem armazenamento seguro. Na maioria dos grãos, este nível de umidade está acima de 30%.
As colheitadeiras não são capazes de colher grãos com uma umidade muito alta, por isso os grãos são colhidos mais secos, o que resulta em alguma perda. Porém, essa umidade de colheita ainda é elevada para uma armazenagem segura, normalmente é necessária a secagem artificial.
Certos grãos não necessitam de secagem artificial, pois são colhidos com um bom teor de umidade, o que não é o caso do arroz, colhido tão cedo quanto possível, necessitando de significativo esforço de secagem.
A secagem pode ser realizada de diferentes maneiras, de acordo com o produto em questão. Na maioria das vezes, o ar é utilizado como meio secante, que entrega calor aos grãos ao mesmo tempo que extrai a umidade. Os principais sistemas de secagem contam com secadores mecânicos, onde o produto a ser secado transita, em bateladas ou de forma contínua, para que se retire a sua umidade.
Durante a secagem devemos tomar alguns cuidados para não comprometer a qualidade do grão. O processo deve ser realizado de maneira que os grãos não atinjam temperaturas superiores a determinado valor. Este valor muda de acordo com o produto e seu uso final. Produtos sensíveis como o arroz, cevada malteira e sementes em geral não devem ultrapassar 39° C. Também a taxa de remoção de umidade não pode ser muito elevada, pois pode resultar em elevado stress do grão, gerando quebras e trincas.
No caso do arroz, recomenda-se remoções de 1,5 a 2 pontos percentuais por hora. Esta limitação serve como parâmetro para definição do tamanho do secador e do sistema de secagem requeridos.
Outra recomendação importante é certeza de que a secagem será capaz de tratar todo e cada um dos grãos de forma homogênea.
Existem diferentes tipos de secagem, que devem ser escolhidos de acordo com o produto, sua condição de colheita ou local.
Os processos de secagem mais eficazes são os mecânicos e podem ser classificados da seguinte maneira:
O produto é carregado úmido a um silo com aeração onde é ventilado até secar. O ar de ventilação pode ser aquecido ou não.
Semelhante ao anterior, este processo conta com dispositivos que ficam misturando os grãos no interior do silo, à medida em que ele é ventilado com ar aquecido.
É realizada em um silo dotado de uma superfície perfurada sob o teto do mesmo, onde camadas seqüenciais de grãos são secas em camada fixa. Os grãos quando secos, ainda quentes, são descarregados no silo onde passam a ser resfriados. Este ar de resfriamento adicionado de ar aquecido é utilizado para a secagem da camada fixa seguinte.
O produto circula no interior do secador, com ventilação de ar quente, até que se alcance a umidade desejada. É muito apropriado para produtos com altos graus de umidade.
Um secador contínuo convencional é carregado com produto úmido e recircula o mesmo até que a umidade desejada seja alcançada. É mais utilizado para a remoção de grandes quantidades de umidade, como no caso do milho e do arroz.
Um secador contínuo, ventilado com ar aquecido, é carregado com produto úmido que, após ficar um determinado tempo em seu interior, sai seco, de forma contínua, pronto para processos subseqüentes.
Descascador de Arroz
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Equipamento para descascamento do arroz
O beneficiamento propriamente dito do arroz tradicional
inicia com a separação da casca do resto do grão. Esta
operação não deve ser realizada logo após a colheita
e secagem do cereal, pois várias pesquisas têm demonstrado que
o comportamento do arroz, tanto no processamento quanto no cozimento, melhora
com a armazenagem.
Algumas das vantagens apontadas são uma maior absorção
de água, uma menor tendência a aglomerar-se após o cozimento
e uma menor perda de sólidos durante o cozimento. Todas estas modificações
estão relacionadas com transformações da amilose e amilopectina
do grão durante o armazenamento.
Já para o processamento do arroz parboilizado esta etapa é realizada após todas as operações pertinentes à parboilização (aguação, gelatinização e secagem).
O rendimento de um engenho é medido principalmente em função da quantidade de grãos inteiros obtidos ao final do processamento, por isto o maior cuidado a ser tomado durante a operação de descascamento é evitar a quebra dos grãos, razão pela qual o controle da umidade é fundamental. A parboilização do arroz também é realizada com a finalidade de diminuir o percentual de grãos quebrados.
Os equipamentos mais utilizados para o descascamento são os que utilizam
rolos de pedra, borracha ou mistos. Estes rolam giram a
diferentes rotações. O arroz deve passar através de um
pequeno espaçamento existente entre eles, sofrendo um movimento de
torção que faz com que a casca separe-se do grão.
Trieur
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Os grãos quebrados entram nos alvéolos, ficam presos ao seu interior e sobem através de uma força centrífuga até uma determinada altura. Quando o peso dos grãos quebrados vence a força centrífuga, eles caem dentro de um depósito, localizado no centro do cilindro que retira esses grãos.
Depois de descascado, o arroz passa para uma câmara de aspiração, onde remove-se a palha, o farelo grosso e o pó produzidos durante o descasque. Polido e livre do farelo, ainda é necessária a realização de uma separação/limpeza mais refinada, que pode ser realizada em uma peneira de classificação que separa o arroz bom da quirera fina e o arroz vermelho, que tem um aspecto maior e mais redondo.
Também deve-se separar os grãos descascados daqueles que não descascaram. Para isso utiliza-se um equipamento chamado separador de marinheio. Essa separação se dá pela diferença entre os coeficientes de atrito do grão em casca e do descascado, além das diferenças de densidade e comprimento entre eles.
Então, para uma melhor seleção, o produto é levado para um equipamento chamado trieur que classifica o grão de arroz conforme seu tamanho (inteiro, ¾, ½, etc.) e tem eficiência de 99% (superior a das peneiras). O trieur consiste num tubo cilindrico rotativo de chapa, cuja superfície interna é formada por pequenas cavidades que são chamadas de alvéolos. Durante o processo, os grãos quebrados entram nos alvéolos, ficam presos ao seu interior e sobem através de uma força centrífuga até uma determinada altura. Quando o peso dos grãos quebrados vence a força centrífuga, eles caem dentro de um depósito, localizado no centro do cilíndro que retira esses grãos.
Neste momento o arroz já está pronto para ser embalado. Porém, se deseja-se realizar uma seleção mais requintada ainda, pode-se realizar uma seleção eletrônica. Neste processo seleciona-se os melhores grãos, os grãos são conduzidos em linha, passando por um sensor fotoelétrico que identifica os grãos com defeitos. Esses grãos são expulsos do equipamento por bicos injetores que soltam um jato de ar.
